Közhely, hogy gyakran a pusztításra szakosodott hadiipar adja a civil életben legjobban használható ötleteket, technikákat. Nem volt ez másként a minőségbiztosítás esetében sem. Következő írásunkban azt az összetett és logikus folyamatot kívánjuk közérthető módon végigkísérni, amelynek jóvoltából megszületett előbb a minőségellenőrzés, később a minőségszabályozás, majd a minőségbiztosítás, végül a minőségirányítás, és amely a közeljövőben – borítékolhatóan közel sem a végleges állapotot jelentve – a kockázatirányítást helyezi majd fókuszba.
A fotót az Óbudai Egyetem bocsátotta rendelkezésünkre
A történet – bár egyfajta „korabeli ISO-val” az egyiptomiak, babiloniaiak és a középkori céhmesterek esetében is találkozhatunk – szempontjából egy amerikai páros jelentőségét érdemes kiemelni. Henry Ford, a T-modell „atyja” és az ipartörténetbe magát a futószalag feltalálásával bejegyző Frederick Winslow Taylor rakta le a minőségbiztosítás alapjait.
A gépkocsi gyártás reformja azzal kezdődött, hogy a teljes termelési folyamatot szakmai, műveleti egységekre bontották, a képzetlen dolgozókból pedig értékes szakmunkásokat képeztek. Az autógyári „ipari forradalom” csakhamar látványos eredményeket produkált: az addig egy hónapnyi munkát igénylő modellek, a változtatásoknak köszönhetően mindössze egyetlen nap leforgása alatt elkészültek.
A kész autókat a futószalag végén egy önálló, a többi szakterülettől független minőségellenőr várta, aki töviről hegyére átvizsgálta azokat – megteremtve a magyar szókincsben csak jóval később meghonosodó MEO-s szakma alapjait. Az ipartechnikai újításnak köszönhetően viharos gyorsasággal megjelent a minőség-ellenőr, mint teljes értékű foglalkozás, és ezzel egy időben a quality control a gyártási folyamat elengedhetetlen részévé vált.
Bár a Taylor által bevezetett végellenőrzés sikere önmagáért beszélt, a rendszernek megvoltak a maga gyermekbetegségei. A minden egyes késztermékre kiterjedő vizsgálatot egy idő után felváltotta a statisztikai alapokon nyugvó (szúrópróbaképp kiválasztott mintadarabok vizsgálatán alapuló) minőségszabályozás.
Az SQC (Statistic Quality Control) névre keresztelt szabályozási metódus már nem elégedett meg a végeredmény monitorozásával, hanem a gyártás egészét igyekezett kézben tartani, miközben a hibák javítása is egyre jobban előtérbe került, a munkadarabok nívójáért pedig az adott részlegek vállalták a felelősséget. Mindezek együttesen a tömegtermelés fellendülését eredményezték.
A második világégés során azonban már ez sem bizonyult elegendőnek a megnövekedett hadiipari igények kielégítéséhez. A kész darabokra nyomott, az ellenőrzést igazolni hivatott pecsét már nem garantálta az összes áru egyöntetűen kiváló megítélését, a speciális követelmények pedig nem tették lehetővé minden egyes termék funkcionális átvizsgálását.
Mivel a késztermék nívóját ily’ módon már nem lehetett teljes biztonsággal garantálni, logikusnak tűnt, hogy akkor a gyártási folyamat minőségén kell emelni. Az elv az volt, hogy ha az egyes részfolyamatok megfelelnek a legmagasabb követelményeknek, akkor a gyártás során előállított végtermék is előírásszerű lesz. És ezzel megszületett az ipari minőségbiztosítás alapjának tekinthető rendszer.
